【铝电解技术总结】 电解铝总结范文

时间：2019-10-03 10:34:01 来源：024文库网 本文已影响人

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1、熔度：有两种或更多的晶体组成的混合熔体，在冷凝时有一个固定的初晶温度，即熔度

2、电导率：指长1cm，截面积1cm2的体积的熔体的电导，也称比电导 3、离子迁移数:某种离子输送电荷的数量，或输送电荷的能力

4、近程有序规律：根据液体与固体结构相似的理论，晶体在略高于起熔点的温度下，仍然有不同程度地保持着固态质点所固有的有序排列 5、热分解：冰晶石熔化时进程有序排列（AlF63-）破裂程度

6、分解电压：维持长时间稳定电解，并获得电解产物所必需外加在两极上的最小电压（实际分解电压理论分解电压）理论分解电压等于两平衡电极电位之差 7、润湿角：又称接触角，是液滴曲面切线与所接触的固相表面的夹角

8、临界电流密度：指在一定条件下，电解槽发生阳极效应时的最低阳极电流密度 9、效应系数：每昼夜发生阳极效应的次数

10、铝的电化当量：在电解槽通过1A电流并经1小时后，理论上阴极应析出铝的克数（C=0.3356g/A.h）

11、电流效率：当电解槽通过一定的电量时，实际产铝量与理论产铝量之比。12、极距：极距是指阳极底掌到阴极铝液镜面之间的距离

13、电能效率：生产一定数量的金属铝，理论上应该消耗的能力和实际上消耗的能量之比（电能效率=电压效率x电流效率） 14、理论电耗率：单位产铝量理论上所需要的能量

15、最全面的范文参考写作网站理论电耗：为了使电解过程连续而稳定的进行，理论上所应付出的最低电能 16、电解槽的能量平衡：指电解槽单位时间内外部供给它的能量与它本身在周围环境进行物质交换与能量交换过程中所消耗的能量之间的平衡。A供=A消 17、温度基础：能量平衡计算的基准温度，或参照温度

1、黑色金属：Fe、Cr、Mn，有色金属：包括除黑色金属之外的所有金属，分为：重金属、轻金属、贵金属、稀有金属。2、电解槽是电解炼铝的核心设备。

3、在铝工业生产初期，电解槽采用小型预焙阳极，这跟当时电极工业的生产状况相适应。自焙阳极的采用，标志着铝电解槽结构型式发展的第二个阶段；预焙阳极电解槽的现代化是铝电解槽发展的第三个阶段。

4、阳极结构所经历的顺序大致是：小型预焙阳极—侧部导电自焙阳极—上部导电自焙阳极—大型不连续预焙阳极及连续预焙阳极—中间下料预焙阳极。

5、冰晶石—氧化铝熔盐电解法炼铝工艺分为两大组成部分：原料（包括氧化铝和电解所需的其他原料氟化盐及炭素材料）的生产、金属铝的电解生产。

预焙槽的结构主要可分为：阳极装置、阴极装置、导电母线系统。

7、铝电解槽系列和电解厂房：在铝电解生产中，思想汇报专题是将许多同一类型的电解槽串联起来，组成电解系列的，每台电解槽的电流均相等。系列中的电解槽既可横向排列，也可为纵向。即可设置双行，也可设置单行。

9、一般说来，在纯盐熔体中添加其他化合物，都将使其初晶温度降低。这是由于纯盐化合物添加了其他化合物混合熔体后，化合物中的质点产生相互作用，削弱了原来质点间的相互作用之故。

10、在铝电解生产中，电解质—铝液界面张力增大，有利于铝液镜面的收缩，使铝的溶解损失减少，从而提高电流效率。许多研究表明，往电解质中添加CaF2和MgF2 可使铝损失降低。

11、能降低熔体表面张力的物质称为表面活性物质，反之则为非表面活性物质。12、润湿角越大，润湿性越差，界面张力大；润湿角越小，润湿性越好，界面张力小。

13、铝电解质的离子迁移是靠Na+来传递的。

14、远程序：AlF+

63- 与Na之间的交替排列，延伸到较远距离的质点排列的一种规整性。Na+

与F-距离为0.221—0.268nm。

15、理论分解电压=两个平衡电极电位之差值，亦即分解电压在数值上等于这两个电极所构成的原电池的电动势。实际分解电压等于两个非平衡电极电位的差值（实际分解电压又称极化电压）。

16、阳极过电压：阳极反应的反应过电压、阳极电阻过电压（气膜电阻）、浓差过电压、势垒过电压。

17、铝电解槽上电流效率的降低主要原因：是由于已电解出来的铝又溶解或机械混入到电解质中，范文TOP100并被循环着的电解质带到阳极空间或电解质表面为阳极气体中的CO2或空气中的氧所氧化。

18、铝损失的机理分为：溶解、扩散、氧化三个步骤。19、电解温度每降低10摄氏度，电流效率提高约1.5%。

20、电能效率=电压效率×电流效率。由于在一定条件下，理论电压是常数，因此，电能效率只能随着电流效率与电解槽平均电压而变。

21、加料的目的：保持电解质中氧化铝浓度稳定。加料的要求：勤加工，少下料。加料的好处：（1）氧化铝熔解快，槽里不会产生沉淀；（2）可均匀保持低氧化铝浓度，提高电解质的导电率；（3）使电解槽中的温度波动小，保持电解槽平衡操作；4）减少阳极效应的发生，使效应系数减少到0.3以下。

22、出铝：按照出铝进度表出铝。每次取出的铝量差不多等于该期内产出的铝量。

电解槽在出铝之后通常保留一定厚度的铝液层。

出铝周期：每两次出铝之间的时间（根据铝电解槽容量大小而定）中型槽一般为1-2天，大型槽每天出一次。出铝设备：真空抬包 23、铝电解槽的常规作业：加料、出铝、阳极工作。

24、铝电解槽的全部生产过程包括三个阶段：焙烧、启动、正常生产。25、新电解槽的焙烧方法：电焙烧（焦粒焙烧法）、铝液焙烧法、燃料焙烧法。26、新电解槽的焙烧目的：新槽在投入生产之前先要焙烧，范文写作其目的在于焙烧阳极（对预焙阳极而言，则为加热）以及加热阴极，达到预定温度，以利于下一步的启动操作。

27、铝电解槽启动的任务：是在槽内熔化电解质，同时开始电解。28、铝电解槽启动方式有：干式启动、常规启动

29、干式启动：适用于启动新系列中的头几台槽，当时电解厂房内尚无现成的熔融电解质可供使用，只好在本槽内熔化所需的全部电解质。

30、常规启动：在开始时往槽内倒入从其他槽中取出的熔融电解质，以加速启动过程，并缩短启动时间。

32、阴极副反应：铝的溶解及损失，钠离子的析出。

33、阳极副反应：阳极气体的二次氧化作用，阳极过电压，阳极效应。34、添加剂：以冰晶石为基本成分，向其中加入的其他成分，叫添加剂。35、密度：为了能使电解质与铝液很好的分离，要求两者的密度差要大于0.2g/cm3

.36、铝电解用炭素材料主要包括：阳极糊、预制阳极块、侧部炭块、底部炭块。37、生产碳素阳极的原料：骨料（石油焦、沥青焦）、粘结剂。

38、由图8—1知，炼铝所用原料：直流电、冰晶石、氧化铝、氟化盐、炭素材料。三、解答题

1.铝电解对电解质的要求：①电解质的熔度（初晶温度）要低。即能保持铝为熔融状态（AlT熔=660℃，电T熔=950℃左右）又不要超过其熔点太多，否则，能耗大；②电解质对氧化铝的溶解度要大。可以使电解过程的操作简便，减少病槽；③电解质的导电性要好。才能大幅度地降低能耗，提高电流效率，多产铝；④电解质对铝的溶解度及损失要小。2.霍尔—埃鲁特法（H—H法）

基本原理：在电解温度（950～960℃）下，冰晶石及氟化物呈熔化状态，加入的氧化铝Al2O3溶解于其中，形成熔融的电解质。熔融电解质是装在电解槽的槽膛内，炭素阳极部分沉于电解质中，阳极底掌与炭素阴极上的一层熔融的铝液保持一定的

距离（极距），生产时铝液便成为实际的阴极。直流电流通过阳极经过电解质层，由阴极导出，进行电解，此时，氧化铝被分解，在阴极上不断地产出铝，阳极上不断地有阳极气体（主要为CO2）排出，这样，Al2O3不断地消耗，Al不断地生成。Al2O3 + 1.5C = 2Al + 1.5CO2

优点：（1）冰晶石中不存在析出电位比铝更正的元素，这样可避免其他金属离子在阴极上放电而降低铝的质量；（2）熔融的冰晶石易于溶解氧化铝；（3）氧化铝的熔点为2030℃，而Al2O3与Na3AlF6形成熔体后，其初晶温度降为930～980℃；（4）熔融的冰晶石或冰晶石—氧化铝熔体具有较小的密度；（5）有较合适的粘度；（6）具有较好的导电性；（7）氧化铝—冰晶石熔体不与槽内村起电化学反应；（8）在电解温度具有较小的挥发性。

缺点：（1）Al2O3—Na3AlF6熔体这种电解质的初晶温度较高（能耗高）；（2）导电性还不够好；（3）腐蚀性较强；（4）劳动条件较差，污染较严重（ALF3挥发，HF挥发）；（5）单位面积产能较低。

3.铝电解生产对电解质性质的要求：

1、密度：铝与电解质之间的密度要大于0.2g/cm3，例如950℃时，铝液的密度为2.3g/cm3，电解质的密度应小于2.1g/cm3。2、导电度：大（减少能耗，降低成本）。

3、表面性质：（1）铝液与阴极炭块之间的界面张力要大（界面张力小，会渗入阴极炭块，导致破裂，形成早期破损），湿润角大，湿润性差；（2）铝液与电解质之间的界面张力要大（湿润角大，湿润性差）；（3）电解质与阳极炭块之间的界面张力要小，湿润角小，湿润性好；（4）铝液与侧面炭块之间的界面张力要大；（5）电解质与侧面炭块之间的界面张力要大。

4、粘度：适当（分子比2.7—2.5时，电解初期3.65—3.50厘泊，电解末期2.95—2.80厘泊）。

5、蒸气压：蒸气压要小一些（电解质的挥发小）。

6、迁移数：某种离子（如Na+）迁移数要大，整个电解质导电性能好。7、铝在电解质中的溶解度要小（酸性好）。

8、电解质中钠离子浓度不能太高（防止Na+在阴极上放电）（酸性）。

9、电解质的熔度（即初晶温度）要低，在氧化铝中加入冰晶石可降低温度（省电）。10、结壳要松软，便于加工（酸性比碱性好）。

注意：7、8、9、10是工业铝电解槽采用酸性电解质的原因，铝电解分子比是指在电解质溶液中，NaF与AlF3的摩尔之比。5.处于正常生产状态的电解槽的外观特征有：

（1）火焰从火眼强劲有力地喷出，火焰的颜色为淡紫蓝色或稍带黄线；（2）槽电压稳定，或在一个很窄的范围内波动；（3）阳极四周边电解质“沸腾”均匀；（4）炭渣分离良好，电解质清澈透亮；（5）槽面上有完整的结壳，且疏松好打。6.铝电解生产中向电解质加入添加剂的目的是：为了改善原有电解质性质，满足生产过程对电解质性质的要求。对加入的添加剂的基本要求：

（1）在电解过程中不被电解成其他组成元素而影响铝的质量。（2）添加剂应能对电解质的性质有所改善（如降低电解质的初晶点，提高电解质的导电率，减小铝的溶解度，减小电解质的密度等）。（3）它的吸水性和挥发性要小，即加进前含水量要少，因为水会发生如下反应：2Na3AlF6 + 3H2O = Al2O3+ 6NaF + 6HF↑ 2AlF3 + 3H2O = Al2O3 + 6HF↑ 2NaF + H2O = Na2O + 2HF↑ （4）对Al2O3的溶解度不能有较大的影响。（5）来源广泛且价格低廉。

阳极效应的去除：在生产实践中，只要向电解质中添加一定量的Al2O3，电解质的润湿性便又恢复到正常水平，在人为的帮助下，如刮底掌、搅动铝液冲刷阳极底掌、下降阳极等方法，排出气泡阳极效应便告熄灭。

阳极效应的优缺点：优点：阳极效应的发生意味着电解质中Al2O3含量已经很低，说明电解槽工作在正常进行；利用阳极效应来清楚熔体中的碳渣，烧平阳极底掌，溶解槽底沉淀。缺点：阳极效应的发生造成电解质的过热和挥发损失增加；导致了系列电流的降低；增加了额外的电能消耗。

工业铝电解槽阳极电流密度一定，当电解质中Al2O3浓度减少到0.5%~1.0%，变超过了临界电流密度，于是发生阳极效应

阳极效应的作用：（1）造成电解质过热和挥发损失的增加；（2）导致了系列电流的降低；（3）增加了额外电能的消耗；（4）阳极效应的发生意味着电解质中氧化铝的含量已经很低，说明电解槽工作在正常进行；（5）利用阳极效应清除熔体中的炭渣，烧平阳极底掌，溶解槽底沉淀。

9.为什么要调整分子比：因为电解质分子比在变动：（1）在启动期，从熔化到正常生产，分子比减小的，主要是炭素材料内村吸收分子比高的组分，使得NaF减少。（2）在正常生产期，分子比变化增大，AlF3减少，使得分子比增大。3H2O + 2Na3AlF6 = 6HF + Al2O3 + 6NaF 3Na2O + 2Na3AlF6 = Al2O3 + 12NaF3CaO + 2Na3AlF6 = Al2O3 + 3CaF +6NaF

调整方法：一般用加AlF3来降低分子比，用加Na2CO3或NaF来提高分子比。10.影响Na+与Al3+析出电位的因素：（1）分子比要小些（2）电解温度要低些（3）尽可能大的氧化铝浓度（4）良好的传质条件，防止Na+在阴极上大量积累。11.研究电解质熔度的意义：电解过程的温度至少应该高出电解质的熔度20～30℃，

是与电解质的组成相联系的，铝电解过程的的温度一般为950℃左右，比铝的熔点（660℃）高了很多，如果铝电解过程的温度能够降低，对于降低电能消耗，减少电解质的损耗，延长设备的寿命都有好处。

12.工业铝电解槽的电能消耗分配（实际电耗量）：（1）补偿反应过程吉布斯自由能变化所消耗的能量（2）补偿反应过程的束缚能所消耗的能量（3）补偿反应物（Al2O3与C）由室温t1升高到电解温度t3的热函变化所消耗的能量（4）补偿铝电解槽向周围空间的热损失所消耗的能量（5）补偿体系内电解槽外母线的热损失所消耗的能量

13.加料的好处：1氧化铝熔解快，槽里不会产生沉淀2）可均匀保持低氧化铝浓度，提高电解质的导电率3）使电解槽中的温度波动小，保持电解槽平稳操作4）减少阳极效应的发生，使效应系数减少到0.3以下。

14、为什么电解铝盐水溶液在阴极上得不到铝：因为铝属于轻金属，具有很强的活泼性，用传统的C还原和水溶液电解都不能制取符合工业要求的金属产品，只能采取用非水溶液电解质或者其他方法（如加热还原法、熔盐电解法）才能得到金属，这样的电解质主要是熔盐。

15、电流效率降低的原因：（1）铝的损失：已电解出来的铝又溶解或机械混入到电解质中，并被循环着的电解质带到阳极空间或电解质表面为阳极气体中的CO2或空气中的氧所氧化。2）其他离子放电：这里主要是钠。(3)电流空耗：①铝离子不完全放电：②漏电：(4)密度、浓差过电压、添加剂、电解质的组成、温度 16.电解温度、电解质组成、极距、电流密度和铝液高度对电流效率的影响： ①电解温度升高时铝在熔体中的溶解度增大，熔体的黏度变小则电解质的循环速度将增大，意味着扩散层的厚度变小；扩散系数D也随着温度的升高而增大；因此，电解温度升高，q值增大，意味着铝的二次反应加剧，铝的损失增大，电流效率降低。②电解质组成：所谓电解质成分主要指电解质的酸度（NaF/AlF3摩尔比）与电解质中Al2O3浓度而言。在摩尔比2.0以上，电流效率随摩尔比的降低而增加；电解质摩尔比过低，使生成低价铝的反应增强，这对电流效率不利，目前，工业铝电解质的摩尔比一般波动于2.5-2.7之间。

③极距：随着极距的增大，电解质搅拌强度减弱，使扩散层厚度增大使铝损失减少，电流效率提高；④电流密度：随着阴极电流密度增大，电流效率增大；随着阳极电流密度的增大而使电流效率降低。

⑤铝液高度（或称铝水平）：铝是电、热的良导体，它的存在，能将阳极下部多余的热量从电解槽四周导出去，使电解质的温度趋于均匀。同时能降低铝液中的水平电流，使铝液趋于平静，而使电流效率提高。

篇二：电解车间工作总结

电解车间工作总结

—总结2009瞻望2010 “长期稳定高效”是我从事电解工作以来的指导思想。做为车间负责人我仍然是以这种思想去指导车间工作，在电解稳定的基础上逐步提高电效。2009年受国际金融危机影响，铝价格一度下降，利润空间越来越小，为此集团提出了“节能降耗，苦练内功”的口号，从各个细节着手，抓好生产指标，降低生产成本。现将2009年工作情况及2010年的工作计划汇报如下：

一、电解生产方面：

按公司制定的工段考评制度对电解工段长进行考评，各项技术条件得到较好保持，五六月份虽然停限电次数较多，但车间和工段都采取了积极的应对措施，总体影响不大。2009年共产原铝73585吨，电效平均93.85%，碳耗平均474.31kg，氟化铝22.16kg吨。

二、车间设备管理方面

2009年车间共大修电解槽三台，较2008年少修两台，大修的三台槽均是阴极内衬破损而停，三台槽平均停槽出铝量14.22吨，平均运行时间2175天（差15天不到6年），比2008年停槽运行时间延长了406天，槽上部设备全年运行正常，抬包设备维护正常。

三、综合工段优化管理，开辟节能降耗新局面

综合工段积极配合电解工段完成各项任务，为了更好的提高槽罩的维修率，给工段配备了一台氩弧焊机，节约了人力物力，降低了维修费用，综合工段一年内的时间针对烟气外冒情况多次进行想办法解决，通过对槽周围的三角板布条，导杆周围加装布条的方法，起到了一定的效果后期经生产处张处长的安排改为了四面围绕可拿式的方式进行治理，通过对一个工段的调整来看，烟气治理效果很好，车间已安排在2010年元月底前将剩余电解槽导杆密封全部安装完。

节能降耗上从真空包的改造上节约了一定的费用，槽上部打壳气缸上也做了细小的改动，即启到了修旧利废，又启到了节约的目的，因为车间运行时间长，短路口周围的绝缘板毁坏的较多，针对此情况车间和综合工段人员多次想办法最后制订了将风格板调均匀用对角焊接钢棍头进行固定的方法，即加大了风格板与母线之间的距离，又节省了新绝缘板的投入，谨次一项可约5万元。

四、现场安全管理

通过到广西参观学习后，车间全面推行5S标准化管理，从办公室、值班室、到物料排放，卫生死角全面整理，做到长期保持，在车间的督促下，各工段认真执行，加大检查力度，各方面保持到位，安全标准化管理工作在生产处指导下经过几个月的筹备制作，各项工作已完成并通过了安监局的检查验收。

五、不足之处：

1、2009年在应对原村物料质量不稳定上调整技术条件还不够及时。2、2009年在电解指标上完成的不理想，还有更好的节能降耗工作没有开发。

3、2009年车间出现了四起工伤事故，车间负有管理责任，说明车间的宣传监督、检查工作做的还有差距。

2010年的工作目标计划：

在2009年工作的基础上，力争将2010年的各项工作开展好，现将2010年的工作目标计划作以分解：在槽龄逐渐延长的基础上，根据电解槽的运行情况进行大修。在不继续强化电流的情况下全年力争完成74000吨原铝，电流效率计划完成全年平均93.80%，力争94%，碳耗全年计划平均完成475㎏/t-Al，力争完成473㎏/t-Al，氟化铝单耗计划全年平均完成25㎏/t-Al，力争完成23㎏/t-Al，吨铝可比交流电耗保持在13150kwh/t-Al以下，效应系数全年平均保持在0.05以下，烟气治理要有一定的效果，车间将根据总目标分解到各工段，给各工段定出明确的任务量，同时出根据槽龄与停槽数量分别定出要求，做到责任明确，各工段结合实际生产定出一年的工作目标与计划，为完成车间的总目标而努力奋斗。

2010年的管理动力：

首先要吸取2009年工作中的各项教训，努力改善工作条件，开拓视野，安全是今年工作的重中之重，决不能像2009年那样接连出现工伤事故，要认识到管理好坏的区别，只有吸取教训，总结经验，认真检查摇头晃脑安排预防，才能未雨绸缪防患于未然，在2010年的工作中杜绝发生一起工作事故。电解槽的监控工作上要针对6年以上的槽子实施全面的监控，减少或杜绝整改事故的发生，尽量延长槽龄，为公司创造效益。

技术方向的管理，要在现有的基础上大胆创新，克(来自: :铝电解技术总结)服原材料质量不稳定带来的影响，调整好技术方向，保证好电解槽的长期稳定，减少往年出现的小波动，并从节能的方向考虑，如何来降低电耗，减少氟化铝的投入量，从降低碳耗方面入手，要做到以最少的投入来换取最大的产出，要从长远的角度出发，认真总结工作中超过的每一上不，让失误过的不再回头，让新生的问题彻底解决，多研讨技术上的难题，多克服突发的异常问题，来做到共同学习共同进步。

节能降耗上，在去年的节能创新的思路上和行动上继续走下去，变废为宝，要注重到每一点细节上去，将更换出的残极凡是能够再利用的全部留出，安排重新使用来充分的降低碳耗，氟化铝添加后撒上层热料进行覆盖，减少挥发，提高利用率，烟气治理上加大对导杆及槽罩的密封，减少烟气外排，提高烟气的回收率，即节省原料，又净化了车间工作环境。平日多要求综合工段以预防故障为主，尽量组装成品，多报配件，少报成品，减少中间差，总之节能工作要长期的抓下去，长时间的集结，就会产生可观的经济效益。

现场管理工作，制定出今年的工作标准，现场要坚持保持5S标准，区分必须品和非出须品，养成牌物相符的习惯，将现场布置规划的井然有序，给员工创造舒适的工作环境，多向同行学习，改进自己的不足，将现场工作抓到位。

人员管理工作，首先要以身作则，严以律己，认真抓好考勤工作，率先带头减少休班时间，多与班段长研讨学习，多摘现场培训，要培训好人才，给每位干部找出一个发展的舞台，针对车间人员流动性大的情况，必须做好员工思想工作，人员越稳定工作越容易开展，员工培训上结合职教科课程，适当插入车间应用的学习内容，做到随学随用，普及业务知识，增加知识面。

2009年的工作中我们还存在许多不足，2010年的工作目标还需要车间干部职工的共同努力，公司领导的大力支持，作为车间负责人我仍将遵循长期稳定高效为原则，有信心和决心来干好今后的工作，并随时完成公司领导

安排的各项任务，在以后工作中出现的不足，恳请领导给予批评指正。

最后，祝公司在新的一年里管理再上新台阶，业绩更上一层楼，为技术先进铝电航母再立新功。

篇三：2014电解车间上半年工作总结1

2014年上半年电解车间工作总结

及下半年工作打算

2014年上半年生产相关数据

2014年上半年车间将计划指标与实际生产紧密结合，秉承“稳定、提高、健康发展”公司工作总体思想，全车间通过发动生产一线，集广义纳百言，为车间生产提意见说想法的模式，通过车间管理、技术、员工共同的努力，循序渐进的组织进行车间上半年工作。

一、以生产指标为导向，寻求电铜生产的稳定

年初受原料情况影响，前两个月均在270 A/m2电流密度下进行生产，车间于2月4日才开始升电流生产，电流密度由原270 A/m2升至276A/m2，8日升至280A/m2。随后六万尝试进行再次升高电流密度生产，先后分四次稳定提升电流，于2月23日升至290 A/m2，截止6月初六万已稳定290 A/m2电流密度生产95天，电铜生产槽电压、电铜质量等工艺参数得到较好的控制，实现了高电流密度最长时

间的尝试性生产成功。

1、综合电单耗方面

上半年电单耗为290.63 Kwh/t较去年同期278.85 kwh/t升高11.78Kwh/t，6月份电解大修，若扣除6月份数据，1-5月电单耗为287.2 Kwh/t，针对综合电单耗升高车间积极组织人员进行多方查找总结分析出两点主要影响原因。

第一、高电流密度作业增加电耗。首先统计今年与2013年动力电消耗情况，其变化幅度较小，排除动力电对综合电耗增幅影响。其次经上图表统计发现，自二月升电流密度以来，车间综合电单耗持续走高，且居高不下。而今年车间电流密度高于2013年同期约10 A/m2，6万也首次维持290 A/m2电流密度近4个月，再对比2014年3、6万电耗情况看，6万290 A/m2电流密度生产的电耗高于3万280 A/m2电流密度生产的电耗，经以上对比分析发现，高电流密度作业其电量消耗增加明显，直接影响综合电耗。

第二、电效降低影响产量，从而升高电耗。自三月以来，车间电流效率持续走低，较原97%电流效率降至3、4、5月92%，电效的降低直接影响产量降低约1800t。产量的降低，使综合电单耗升高9 Kwh/t。

车间自3月份以来针对电效降低情况，积极采取措施，首先对电解槽跑冒滴漏及设备老化现象进行查找，查找发现，三万槽体老化结晶严重，且槽底有渗漏现象，而六万槽底结晶较轻，只存在个别漏电现象，但通过测电仪器进行槽体和母线漏电现象的测量，并未发现严重漏电现象，其次进行了工艺参数的调整，如电解液铜离子浓度调整，即铜离子浓度由原来的50g/l调制55g/l左右观察电效情况；还进行了电解液循环量的调整，循环量也由原来的18L/min调整至30L/min，以查找铜离子浓度与电解液流量是否是影响现车间电流效率低的原因。两项调整均为发现对电效影响较小，车间并在此同时严抓生产操作，从阴阳极入槽、短路排查、槽面水喷淋进行管理控制，多方面举措的同时实施，均未缓解电流效率低的影响。

经多方排查，车间现初步怀疑是3月以来部分进口粗铜生产出的阳极板对生产影响，因为车间电效也是自三月以来下降，且综合电单耗也呈上升趋势，与进口粗铜消耗时间基本吻合。而早在2005年车间经历过进口粗铜生产阳极板所带来的电铜生长质量差，添加剂消耗量大的生产大面积波动现象，那次质量波动持续半年之久。除电效下降以外，车间具体表现还有，添加剂消耗量增加，明胶加入量较以前每吨铜升高2-3g,硫脲量每吨铜也相应升高1-2g，槽电压较正常生产水平升高3V左右，直接影响综合电耗，较正常水平升高6kwh/t，给生产条件带来变化的同时，电铜质量也较以前较低，散豆增多，电铜析取面质量较差，部分便面生长粗糙不光滑。

针对以上生产反映的现象，初步怀疑进口粗铜杂质成分较复杂，

直接影响电解液生产环境，在高电流密度作业下影响电流效率，给生产带来诸多不可控制的影响。

2、蒸汽方面

上半年蒸汽单耗0.5763t/t，较指标0.5675t/t升高0.0088t/t，上半年正值冬季取暖季，蒸汽使用量较大车间严格采取清理换热器提高换热效率、电解槽覆盖布及时覆盖、暖气片白天工作期间间歇式开停等措施，实现了上半年蒸汽单耗的五连降，其前5个月的数值为0.67t/t、0.61 t/t、0.57 t/t、0.54 t/t、0.52 t/t，较好的实现了电解车间蒸汽使用的有效控制。

二、强化净化工段生产目的，提升净化生产效益

净化系统在电解工艺中主要作用是处理电解液中各种成分含量，以维持正常生产所需要的成分。今年车间严格剖析电解生产的净化最优生产模式，实施一套既能稳定电解液成分又能提高经济效益的合理化生产模式——提产2#铜减开反应釜方案。

车间首先进行净化一、二段的工艺调整，讨论实施提高净化生产能力，于2月13日车间自行组织人员从1.5万挑选出较好的电解槽对净化一段废弃电解槽进行更新，将原净化一段28个生产槽增至30个，重新安装四个电解槽作为倒液槽，并通过提高净化电流强度(净化一段电流强度由2300A提高至3400A），全面提升净化的脱铜与2#铜生产能力，净化脱铜能力的增加，实现生产系统可以不开铅板槽全部由净化进行脱铜的可行性，有效的降低综合电单耗，提高A类铜产量。

净化生产的调整不仅稳定电解液中铜离子浓度，也实现A类铜比例和电铜总产量（外加2#铜）的双提高，上半年电解车间2#铜产量429.865t，较2013年355.625t增加产量74.24t，生产系统中减开3个铅板槽，A类铜比例提高0.45%(增加A类铜产量约174t)，两项提高累计创造经济效益32万元，在创造净化提产效益的同时，净化一、二段总成本并没有增加，而是较去年同期费用节约7.7万元。

在实施了净化提产2#铜项目的同时，车间一并着手组织进行了水平衡、电解液平衡的操作实践工作，细化生产用水的使用情况，从生产操作控制系统废液消耗，加大净化脱铜后液返系统的使用量，并实施了将阴阳极蘸洗煮洗后用水返系统使用，与此同时严格降低冲槽用水、喷淋用水、补液用水，实现日常生产总用水降低，在降低总系统用水量的同时，全面开展电解车间节约，并成功的加大了两系统净化二段的返液量，以减少反应釜消耗液量。通过以上一系列电解水平衡工作的实施，有效的控制净化系统电解液消耗的总量，使反应釜的净液量大幅降低，在保证电解系统镍离子浓度合理范围内的同时，反应釜的开启数量由原8台降至现在的2台，即没使系统中的镍浓度增加，又实现硫酸镍总费用大幅下降，经统计上半年硫酸镍生产费用较去年同期节约40万元。

提产2#铜减开反应釜方案的成功，彻底扭转了原有的每月必须多产黑铜、硫酸镍的造成成本浪费生产误区，从多方面为公司节约成本，上半年累计创造80万的经济效益。

三、吸收消化始极片机组，辅助工作紧张进行

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