【试生产总结报告ppt】 试生产总结报告

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篇一：试生产总结(样本)

捷马化工股份有限公司

年产10kt/a双氧水扩建项目

试

生

产

总

结

报

告

2009年3月10日

目 录

一.生产项目概况......................................................................................................................1

二.目的......................................................................................................................................1

三.试生产组织结构..................................................................................................................1

1.领导小组 1

2.职责 1

四.试生产准备工作..................................................................................................................1

五.试生产过程...........................................................................................................................2

1.单机试车 2

1.1 离心泵...................................................................................................................................2

1.2 空压机...................................................................................................................................2

1.3 配制釜：...............................................................................................................................2

2.联动试车 2

3.水试车 2

3.1 DCS........................................................................................................................................2

3.1.1.现场.................................................................................................................................2

3.1.2.控制室.............................................................................................................................3

3.2 离心泵...................................................................................................................................3

4.化工投料试车 3

4.1 时间：...................................................................................................................................3

4.2 总体报告...............................................................................................................................3

4.3 具体内容......................................

.........................................................................................3

4.3.1.开车前.............................................................................................................................4

4.3.2.开车：.............................................................................................................................4

4.3.3.改造.................................................................................................................................7

六.安全及对策：.......................................................................................................................7

七.环保及对策：.......................................................................................................................7

八.制度：...................................................................................................................................7

九.产品质量：...........................................................................................................................7

十.评价.......................................................................................................................................7

一.生产项目概况

捷马化工股份有限公司10kt/a双氧水扩建项目，是为更加合理利用草甘膦脱氢工段尾气中的氢气，减少环境污染，为公司循环经济体中的重要一环。本项目由浙江工程设计有限公司设计，浙江省开元安装集团有限公司于2008年4月份开始施工安装，于2008年8月份安装完毕。设计单位和施工单位资质符合国家有关规定，申报手续符合国家有关规定。于2008年10月25日化工投料试运行（报试生产备案批复：2008年10月25日至2009年3月25日）。

二.最全面的范文参考写作网站目的

在公司领导的密切关注和全体员工的共同努力下，试生产终于圆满结束，即将进入正式生产阶段。特作此生产项目化工投料试运行总结。

三.试生产组织结构

1.领导小组

组长：周良（总经理）

副组长：徐国明（总工程师）林水根（设计院专家）

成员：周荣列（人事部）张震宇（生产助理） 邱 晖（生产部）

唐立新（生产部） 余 斌（车间）程志刚（车间） 舒金华（安全科）

王寿银（环保科） 郑平源（设备科） 童志清（机修车间） 秦福华（用电科）

2.职责

2.1 组长：全面负责项目试生产领导工作。

2.2 副组长：负责编写工艺规程和安全技术规程，试生产方案审核，生产工艺优化。全面指导项目试车。试生产总结。

2.3 生产部：岗前培训、指挥、调度。

2.4 人力资源部：负责招工及教育培训工作。

2.5 安全科：组织编制健全完善试生产方案、应急预案、安全技术说明书，以及安全设施“三同时”的确认工作。

2.6 环保科：编制环保应急预案，实时监控、确保环保设施正常运转。

2.7 设备科：负责编写设备操作规程和设备周知卡，试生产前完成各项检验检测工作，各类设备编号，试漏、试压、计量。确保各单机设备完好待用。

2.8 用电科：稳定供电，确保DCS系统、电气、仪表控制稳定、显示准确，正常运作。

2.9 机修车间：配合试生产，及时抢修，保证装置正常运转。

2.10 动力车间：保证正常供气、冷、水。

2.11 质监部：监督保证产品过程分析和产品检测，同时提供安全报警、环保监测分析数据。

2.12 双氧水车间：严格执行工艺规程和设备操作规程，组织车间员工培训、完成各步骤试车以及各工序数据及时准确采集、汇总，范文TOP100各阶段试车（试生产）情况的书面报告。

四.试生产准备工作

1.已经通过化工建设项目设立安全审查；

2.试车范围内的工程已按设计文件规定的内容标准完成；

3.试生产前生产装置及现场环境准备工作

3.1 试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验合格；

3.2 试车范围内的电气系统和仪表装置的检测、自动控制系统、连锁及报警系统等符合相关设计文件的规定；

3.3 试生产所需的水、电、气及各种原辅材料已满足试生产的需要；

3.4 试车现场及周围已清理干净，道路、照明等满足试生产的需要。

4.试生产前公司管理上的准备工作

4.1 公司已建立试生产安全管理机构，明确了安全管理人员；

4.2 建立健全了各级、各部门岗位安全生产责任制度和安全管理制度；

4.3 编制了安全操作规程、工艺规程和事故应急预案，并予以挂镜上墙；

4.4 参加试生产人员进行了专门的安全教育和技术培训，做到考核合格持证上岗。

五.试生产过程

本次试生产包括四个步骤：1）单机试车；2）联动试车；3）水试车；4）投料试车。

1.单机试车

1.1 离心泵

1.1.1.氢化液泵：起动后，声音较大，经机修工叶立忠检查确认，电机前轴承有问题，决定将前后轴承更换，联系电工（叶青、芦里华、曾建岗）更换。起动前，排气时发现止回阀关不死，维修阀芯；

1.1.2.再生液泵：起动后，压力表显示无压力，经查确认压力表针形阀堵塞，疏通。起动前，排气发现止回阀关不死，维修阀芯。

1.2 空压机

1.2.1.1#10m3空压机引线烧断，送往大修房维修。已修好确定可以使用；

1.2.2.5#10m3空压机电机启动不了，经查，电机潮湿，须烘干。已烘干（洪志生、李树发）；

1.2.3.3#10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修；

1.2.4.2#10m3空压机不起压，经查，密封不好；叶立忠已维修；

1.3 配制釜：

起动一分钟后震动较大。检查油无缺少，更换减速机轴承，焊接耳座等。

2.联动试车

2.1 联动试车主要指空压机空气进氧化塔、仪表气源、涡轮机运转情况，消防水系统情况，循环水系统情况；

2.2 各系统运转情况正常，各压力均大于0.3Mpa，涡轮机运转正常；

3.水试车

3.1 DCS

3.1.1.现场

A.再生液贮槽液变量程偏小：联系厂家来调大至要求量程；

B.纯水计量槽因为是后来添加，仪表上不在合同范围内，将净化塔液位变送器拆来安装上；

C.氢化下塔气液分离器液变量程偏小，联系厂家更换；

D.氧化塔2#分离器压力不准，压变 现场压力表不符，经查，压力变送器进水。进水原

因：从支架下面牵线引出，未装导水口。检查所有牵线口，安装导水口（三通）。以上责任根据合同由安装方自行赔偿；

E.新装置至老装置桥架露天部分没有排水孔，以及三楼至二楼拐角处无排水孔，通知安装队重新施工；

F.再生液气动调节阀前截止阀的后阀兰有裂纹，已更换阀兰；

3.1.2.控制室

A.老装置设计画面后，由浙大中自绘入电脑编程处理；

B.新装置流程图新设计一总貌图画面，由浙大中自绘入电脑编程处理；

C.UPS已投入运行；

D.范文写作趋势图设计满足不了数据分析要求；总貌图一气动调节阀还需完善，不能投入运行；以上已联系浙大中自公司来处理，并已处理好。

3.2 离心泵

3.2.1.再生液泵和氢化液泵水试最大流量98 m，出口压力分别为0.8和0.9 Mpa。决定

3更换此两台离心泵，换为11KW磁力泵即可满足65 m要求，年节省电费20多万；

3.2.2.各压力容器现场压力表已更换为已检仪表;

3.2.3.再生液贮槽经水试，确定正常生产时液位不要超一半，否则紧急情况时会溢料到回收槽；

3.2.4.氧化2#气液分离器偏小；注意问题：开车时注意空气流量及物料流量；

3.2.5.碱分离器2#开车时注意调小进口；

3.2.6.水试车最大流量70m时，后处理除工作液计量槽至干燥塔须旁路开两圈，其他均无问题；

4.化工投料试车

4.1 时间：

2008年10月26日～2009年3月25日

4.2 总体报告

4.2.1.工艺操作规程依据苏化模板编写，生产工艺依据工艺操作规程控制，工艺控制情况良好；

4.2.2.产量已达到设计年产1万吨27.5%双氧水目标；

4.2.3.生产部已经对车间作出生产考核；

4.2.4.自控仪表运行良好；

4.2.5.思想汇报专题生产初期成本和消耗会比较高，因此具体成本和消耗需要半年以上时间才能达到控制指标；

4.2.6.员工操作能力基本能够满足生产控制要求；

4.2.7.各类安全设施均已投入运行；

4.3 具体内容

33

篇二：新试生产总结报告

京沪高速铁路

轨道板场试生产总结报告

单位：中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部 轨道板场名称：滁州轨道板场

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部 滁州轨道板场CRTSII型轨道板试生产总结报告

一、工程概况

滁州轨道板场位于安徽省滁州市南谯区乌衣镇袁庄村小冯生产组，京沪高铁DK966+000线路左侧3km位置处，占地约120亩，负责供应京沪高速铁路DK922+743～DK992+720段，计双线69.4km，共21540块CRTSⅡ型轨道板。

滁州轨道板场建设本着“规模化、专业化、经济化，节约土地”的原则进行科学合理的规划布置，同时按照“工厂化建场、流水线生产、标准化作业”的要求进行建设。

滁州轨道板场大临用地120亩，根据生产需要，轨道板场共设置8个区域：包括轨道板生产区、钢筋加工区、轨道板打磨区、混凝土搅拌区、轨道板存放区、砂石料存放区、辅助生产区、现场办公区。

各区域合理布置，各工序的衔接采用滚轮架线、专用运输车(小车)等设备完成，各功能区根据自身特点配备专用的生产加工机具，同时还应根据需要设办公室、锅炉房、配电房、材料库、试验室等附属设施。生产区域与生活区域相互独立，互不干扰。整个板场与外界设围墙相隔，独立施工。

轨道板场由场长、书记、副场长、总工程师组成领导层，下设工程部、试验室、安质部、物资设备部、财务部，综合办公室等职能部门。架子队设立钢筋、灌注、起重、维修、综合5个工班。

二、试生产的目的

为了熟悉轨道板实际生产工艺，积累轨道板预制施工经验，并为5月的批量生产做准备。我场共进行五次轨道板试生产，在生产过程中，我场全体职工都参与了试生产全过程，并邀请监理工程师旁站监督、指导。

三、试生产日期与生产数量

滁州轨道板场共进行了五次试生产，其中第一次、第二次试生产在第一条生产线上进行，第三次、第四次试生产在第二条生产上进行，第五次试生产在第三条生产线上进行。具体情况如下：

1、第一次试生产日期：2009年4月8日，数量：10块；2、第二次试生产日期：2009年4月19日，数量：2块；3、第三次试生产日期：2009年5月 4日,数量：4块；4、第四次试生产日期：2009年5月9日，数量：4块；5、第五次试生产日期：2009年5月11日，数量：25块。

四、人员、机械设备与材料

1、人员

试生产前安排场内骨干人员去北京参加培训，并去房山板场和平谷板场参观学习。场部专门对机械操作人员和协作队伍人员开展了专项培训，并进行了考试，考试合格方能上岗。

2、机械设备

试生产所用的主要机械设备均已安装调试完成；搅拌站通过苏州指挥部验收，目前运转情况良好；锅炉、桁车等特种设备均已检定合格。各类机械设备都制定了安全操作规程，并安排专人负责使用、维修和保养。

3、材料

试生产所需的钢材、混凝土原材料、各类预埋件等均已进场，经检测合格，可以使用。各类材料储备充足，可以满足试生产的需要。

五、毛坯板生产工艺流程

1、毛坯板生产工艺流程图

毛坯板生产工艺流程图

2、毛坯板生产程序 2.1钢筋原材检验

2.1.1钢筋进场后物资设备部通知工程试验室对钢筋外观质量和尺寸进行检验，检验合格并经监理工程师同意后在检验合格的钢筋旁放置“检验合格”的标识牌。普通钢筋外形尺寸偏差如下：

Φ20和Φ16钢筋需要进行热缩加工，首先将钢筋抬放到加工胎具上。将热缩套管套在螺纹钢筋上，根据技术交底，精确调整热缩管的位置。完成一组（20根）后，即可开始热缩加工。用燃气喷火枪，沿要热缩的套管上（或下）反复、快速移动，直至热缩管处能看到钢筋螺纹，热缩工序即告完成。热缩工序完成后，人工将钢筋放入钢筋托盘中，直接运至安装工位处。

2.3钢筋网片绑扎

纵横向钢筋网片间嵌入绝缘垫片并用绝缘绑扎丝绑扎牢固。绝缘垫片统一包裹在Φ8钢筋上，尺寸为长3cm，宽2.3cm.绝缘绑扎丝长度如为：Φ8与φ8交叉点扎丝长18cm；Φ8与Φ16交叉点扎丝长20cm；Φ8与Φ20精扎螺纹交叉点扎丝长23cm。

2.4绝缘性能检测

钢筋网片加工完成后应用兆欧表测试钢筋间其绝缘性能，电阻值不小于2MΩ，则认为绝缘性能合格。绝缘性能检测合格后应及时填写上层（下层）钢筋网片绝缘检测记录表。检测过程应有监理见证，检验合格的网片在指定位置进行堆放，并放置“检验合格”标识牌。

篇三：试生产总结范例

×××化工企业安全设施试生产总结

**公司60万/年吨煤制甲醇项目，占地69.6公顷，配套项目有710万立方米水库一座，2×2.5万千瓦热电站一座，铁路专用线2公里。项目设计生产能力甲醇60万吨/年、硫磺7110吨/年、液氨900.72吨/年、液氧1028.88吨/年、液氩16688.88吨/年。2005年项目完成可研和备案立项，2007年1月国家环境保护总局正式批复环评报告。2007年6月28日配套工程**水库开工，于2010年11月18日全部工艺流程实现运转，并顺利产出合格精甲醇，产品质量达到国家优级品标准。公司共取得下列文件：营业执照、安全条件审查意见、安全设施设计审查审查意见、试生产备案通知书、消防验收意见、防雷防静电验收审核意见、特种设备验收审核清单、工程质量验收资料、应急救援预案及备案认可表、重大危险源备案通知书等。

一、本项目采用的安全设施和预防事故措施

（一）预防事故设施

1、建（构）筑物防火、防爆措施：

本装置的总平面布置严格执行《石油化工企业设计防火规范》和《建筑设计防火规范》规定，全厂共分为七个区：原煤装卸贮存区、动力区、主生产区、水处理区、罐区、辅助生产区、厂前区，按功能分区集中布置，装置厂房间距按规定均留有足够的安全距离。

除压缩机厂房为封闭式厂房外，气化、净化、甲醇装置等工艺主装置均采用钢框架结构，设备露天布置，保证有良好的通风条件。压缩机厂房按规范要求设置必要的泄压面积，泄压面积包括轻质外墙、玻璃门窗、轻质屋面的总面积之和。甲醇变化、硫回收装置、灰水处理框架、甲醇合成、氢回收、脱硫脱碳等工段（存在易燃液体、可燃气体、可燃蒸汽或粉尘厂房）地坪采用不发火花细石混凝土地坪。钢结构厂房主要承重构件表面刷防火涂料，使构件的耐火极限达到防火规范规定的耐火极限要求。

2、检测、报警设施：

自动控制系统采用一套分散型控制系统（DCS）分别对气化、净化、甲醇（甲醇中间罐区和成品罐区采用远程I/O）以及循环水和污水处理生产实施过程检测、数据处理、过程控制、能量平衡核算、计量管理、用电设备状态显示等。甲醇成品罐区装车采用定量装车系统。

对有温度、压力、压差、液位、流量等参数均设置了信号报警及连锁系统，连锁接点采用直接型或间接型。连锁系统为故障安全型（正常时接点闭合，连锁时接点断开），所有连锁均设置报警显示，对关键安全连锁，在工艺参数恢复正常时，设手动连锁复位按钮。对气化炉、高压反应器等设备之间的相互关联程度和工艺生产要求，安全连锁功能在安全仪表系统（SIS）中实现，操作连锁功能在DCS系统中实现。

3、可燃/有害气体泄漏的检测、报警设施

本装置在气化装置、净化装置、甲醇装置、中间罐区、成品罐区等可能泄漏可燃/有害气体的地方设可燃/有害气体探测器。全厂可燃/有害气体探测器共7种171个，其中CO探测器69个、H2探测器4个、NH3探测器2个、O2探测器4个、H2S探测器21个、CH3OH探测器66个，液化气探测器5个。另外，公司设置防爆对讲电话41部，复合式感烟感温探测器61处，感烟探测器537处，感温探测器9处，手动报警按钮140处，声光警报器90处，一体化彩色摄像机50处。

厂区内统一设火灾自动报警系统，选用968地址总线式火灾自动报警控制器，控制器设在消防站消防控制室内。

4、设备安全防护设施

对气化炉、蒸汽锅炉、变换炉、合成反应器、甲醇精馏塔、加压塔、换热器、空分塔、各类换热器等所有压力容器的设计、制造均严格执行《钢制压力容器》、《压力容器安全技术监察规程》的规定，从本质安全上保证压力容器的安全。为防止超压危险，设置各种压力表，安装必要的安全附件，如安全阀、爆破板、阻火器及报警信号等安全设施，便于防爆阻火。

装置旋转设备、传送设备，如：电动机、输送泵的联轴器和转轴的突出部分、或有开式齿轮和皮带轮的部位均按规定设计防护罩、挡板、安全围栏等。对有紧急停车开关设有防止误操作的外防护罩和鲜明标志。对输煤用的带式输送机（采用耐燃性聚酯胶带）设置双向安全拉绳开关和测速打滑检测器等。起重设备安

全防护设施严格执行《起重机械安全规程》（GB6067）的有关规定。机泵及压缩机的转动部位均有密封，防止物料外渗。甲醇中间罐区及成品罐区内的储罐设有高高液位报警开关，进行高高液位报警并连锁关闭储罐进口阀门，防止储罐发生冒顶泄漏事故。罐区地坪采用聚氨酯防渗处理。

对硫化氢、盐酸、烧碱、液氨等具有较强腐蚀性的物料直接接触的机泵、阀门、管道、管件选用合适的耐腐蚀材料制作。对于防腐蚀要求的平台、地坪，采用相应的耐腐蚀材料。

根据《建筑物防雷设计规范》的要求，本生产主装置及其建、构筑物均属第二类防雷构、建筑物，其余工艺生产装置及其建、构筑物、综合楼均属第三类防雷。为防直击雷在屋顶上易受雷击的部位设置避雷带，混凝土屋面上的接闪器采用避雷带，彩钢板屋面接闪器利用彩钢板，彩钢板与工字钢立柱可靠连接。

装置内所有能产生静电的贮罐、管道、构架、金属栏杆、钢梯等正常情况下不带电的电气设备等所有金属物均可靠接地，管道的始末端、进出建筑处、管道的分支处与接地干线相连。管道的连接处采用电线跨接。在装车站设置防静电接地板，槽车装卸时需与防静电接地板相连。车间变电所变压器中性点直接接地并设接地体，各工艺生产场所均设安全接地装置并与变压器中性点接地体相连，接地系统采用TN-S系统，全厂防雷接地、防静电接地和安全接地均相连，构成全厂接地网，工频接地电阻值不大于4欧姆。

5、防爆设施

硫磺库、煤储运、煤浆制备局部属于爆炸性粉尘环境2区，配电设备采用粉尘防爆型；气化、灰水处理、火炬、变换、脱硫/脱碳、硫回收、压缩、冰机、甲醇合成、氢回收、甲醇精馏、甲醇罐区、甲醇装车属于爆炸性气体环境1区或2区，配电设备采用气体防爆型；化学水处理站、灰水处理、循环水站、综合泵房、净化站、污水处理站属于腐蚀或轻微腐蚀性环境，配电设备采用防腐蚀性。现场开关除阀位开关选用接近式、本安型外，其余现场开关选用隔爆型。

6、作业场所防护设施

本装置设计严格执行《化工企业安全卫生设计规定》和《工业企业设计卫生标准》规定，生产装置尽可能密闭化。有易燃易爆危险装置采用露天框架结构便于自然通风。甲醇储存全部采用内浮顶储罐，内浮顶与储罐之间采用二次密封技术，循环水站使用二氧化氯发生器产生的二氧化氯对循环水进行杀菌消毒。工艺主装置排出的有机废气（含甲醇、一氧化碳、硫化氢、甲醇蒸汽等）均密闭送至火炬系统焚烧。

气体防护站、氨气、合成气压缩机厂房、空压站、原料储运、原水处理站、硫回收包装间、除氧水站等均设置机械通风。原料煤装卸、贮运、输送设备配有喷雾降尘设施，破碎楼环锤破碎机等设备上有除尘管道，采用袋式除尘器和风机进行除尘。气化装置上的原料煤仓采用防爆袋式除尘器。所有扬尘场所，均设

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